Kriechstrom, Teilentladung und frequenzinduzierte Materialermüdung kurz erklärt

Stressfaktoren für Elektroisolation am Beispiel der Elektromobilität

Spätestens seit dem Desaster von Samsung mit dem Galaxy Note 7 weiß auch der Laie, dass Lithiumionen-Batterien „brandgefährlich“ sein können. Doch nicht nur die Batterien selbst können eine Gefahr darstellen. In modernen Elektrofahrzeugen werden elektrische Hochvoltsysteme eingesetzt, die in der Vergangenheit kaum eine Rolle in der Niederspannungs-Elektrotechnik spielten. Sie bergen Gefahren, die bislang nicht so sehr untersucht wurden und bewusst waren.
Die Produktpalette von CMC klebetechnik an modernen, leistungsfähigen Isolationsfolien berücksichtigt diese Risiken .

Zwischen Industriemotoren im Megawattbereich, die mit > 15.000 V betrieben werden und Drehstrommotoren mit 400 V klafft eine Lücke, in der nur wenige Anwendungen liegen. Eines der wenigen typisches Beispiele sind große Solaranlagen mit Feldspannungen bis zu 1.500 V DC oder Windkraftanlagen mit 690V AC (indirekte Netzanbindung). In beiden Fällen muß die generierte Spannung elektronisch an die Netzfrequenz angepasst werden.

Ebenfalls fallen in die oben beschriebene Lücke die Batteriespannungen moderner Elektrofahrzeuge. Während bei leichteren PKW`s und den meisten Hybridantrieben die Spannung bei ca. 300….400 VDC liegt, werden für leistungsstarke Sportwagen oder Traktionsantriebe von Bussen, LKW`s oder Bergwerk-Fahrzeugen Spannungen derzeit bis 1050 VDC eingesetzt.

Betrachtet man den Powertrain (Antriebsstrang) eines Elektromobils, so baut sich der Hochspannungskreis grob wie folgt auf:

  1. HV-Batterie mit BMS (Batteriemanagement), Wärmemanagement und Abschaltung
  2. Inverter, der auch gleichzeitig OBC (On Board Charger) sein kann. Er wandelt die Energie von der Batterie zum Antrieb des Elektro-Antriebsmotors um
  3. HV-Nebenaggregate wie Kompressor oder Heizer
  4. Der eigentliche Elektro-Antriebsmotor
  5. Kabel, Stecker, Schutztechnik

Im Prinzip ist diese Anordnung aus Inverter und Elektromotor bereits seit über zwei Jahrzehnten gut bekannt. Seit dieser Zeit werden Frequenzumrichter dazu verwendet, frei variable Motordrehzahlen zu erzeugen. So hat sich in vielen Bereichen wie z.B. der Automation die Pulsweitenmodulation (PWM) zur Ansteuerung von Elektromotoren durchgesetzt. Ein wichtiger Grund für Umrichter im allgemeinen Elektromotorenbau sind auch die heutigen Effizienzforderungen der EU-Richtlinien.

In allen oben genannten Anwendungsfällen haben elektrische Isolationsmaterialien einen wesentlichen Anteil an der Funktion, dem Design (Volumen, thermische Auslegung) und dem Erfolg eines Produktes. Eine zuverlässige elektrische Trennung schützt den Bediener vor einem elektrischen Schlag, verhindert Sachschäden z.B. durch Feuer und stellt den langfristig störungsfreien Betrieb einer elektrischen Einrichtung sicher.

Gründe für das Versagen von (polymeren) Isolationsmaterialien

Doch Kunststoffisolationen unterliegen einer Alterung. Die Datenblattwerte gelten nur für neuwertige Produkte unter normgerechten Bedingungen.
Der wesentliche Alterungsgrund ist Wärme. Chemische Reaktionen wie Oxidation und Zersetzung laufen bei erhöhter Temperatur schneller ab (eine grobe Daumenregel lautet halbe Lebensdauer bei Erhöhung der Einsatztemperatur um 10°C). Dadurch baut die Spannungsfestigkeit über die Zeit immer mehr ab. Diesem Umstand werden Isolationsmaterial-Normen dadurch gerecht, dass sie in vielen Fällen die Reduktion der Spannungsfestigkeit als Endlife-Kriterium wählen. In der IEC 60454 müssen Polyesterfolien nach 20.000 h bei 130°C Dauerbetriebstemperatur noch 50% der ursprünglichen Spannungsfestigkeit aufweisen. Das heißt für den Entwickler: Er muss für langlebige Produkte diese Halbierung der Datenblattwerte berücksichtigen!

Neben der Wärme gibt es weitere Einflußfaktoren, die Isolationsmaterialien schädigen:

  • Kälte (z.B. Bruchgefahr, Spannungsrisse)
  • Vibration, Abrieb, Überdehnung (mechanische Belastungen)
  • Feuchtigkeit
  • Chemische Belastungen (z.B. Lösemittel, Schmiermittel, Salzlösungen)
  • Elektrischer Stress
  • Energiereiche Strahlung (dazu gehört auch UV, also Außeneinsatz)

Um den Umfang dieses Artikels nicht zu sprengen, sollen hier nur die elektrisch bedingten Stressfaktoren näher beleuchtet werden.

Elektrische Ausfallmechanismen

Neben den oben skizzierten chemischen und physikalischen Belastungen werden vor allem dünne Schichten von wenigen Zehntel Millimetern (Isolationsfolien, Lackschichten) bereits bei Spannungen im Niederspannungsbereich (1000 VAC und 1500 VDC) hoher elektrischer Feldstärke ausgesetzt und dadurch massiv elektrisch belastet..

In dieser kurzen Übersicht von CMC Klebetechnik sollen - ohne ins Detail zu gehen - drei Ausfallmechanismen beleuchtet werden. Auch wenn diese unterschiedliche Ursachen haben, führen sie alle schlussendlich zum Versagen der Isolation.

A. Teilentladung (Partial Discharge, Gleitentladung, Treeing, Clearance) - Versagen der Luftstrecke:

Isolierstoffe, z.B. handelsübliche Polyesterfolien, erreichen sehr hohe Spannungsfestigkeiten von etlichen kV/mm. Diese liegt üblicherweise mehrere Größenordnungen über der von Luft, die den elektrischen Leiter und Isolator umgibt . Ist z.B. durch Spannungsüberhöhungen (Surge) die Durchschlagsspannung der Luftstrecke zwischen den spannungsführenden Teilen fast erreicht, entstehen Teilentladungen. Diese elektrischen Entladungen in die Luft kann man an feuchten Tagen an Hochspannungsleitungen als leises Knistern hören. Sie erzeugen energiereiche UV Strahlung und in Folge agressives Ozon.

Teilentladungen entstehen auch verstärkt in einem stark inhomogenen elektrischen Feld. Tauscht man die normgerechte Prüfanordnung der Elektroden von "Kugel gegen Platte" in "Spitze gegen Platte", ist die Teilentladungseinsetzspannung deutlich niedriger. Es ist also wichtig, eine an die hohe Spannung (E-Feld) angepasste Geometrie zu wählen.

Teilentladungen entstehen auch in festen Isolierstoffen (z.B. Vergußmassen), insbesondere, wenn diese Fehlstellen (z.B. Gaseinschlüsse) enthalten.
Der an sich sehr hohen Durchbruchspannung des Isoliermaterials steht eine lokal begrenze erheblich niedrigere Spannungsfestigkeit gegenüber. Im Gaseinschluss (z.B. auch Delamination von Mehrschichtmaterialien) kommt es bei ausreichender Feldstärke zur Zündung einer Teilentladung. Diese schädigen nach und nach das umgebende Isoliermaterial, bis die Isolationsstärke (dti, distance through insulation) nicht mehr ausreichend ist.
Der Verguß von spannungsführenden Konstruktionen über 400 V erfordert daher weitaus mehr Sorgfalt wie klassische Anwendungen im Kleinspannungsbereich.

Teilentladungen erzeugen u.a. UV-Licht und Ozon. Durch diese Belastung kommt es mechanisch, thermisch, chemisch und elektrisch zu einer Erosion der Oberfläche des Isoliermaterials. Sobald der Isolierstoff weit genug zerstört und abgetragen ist, erfolgt aufgrund der nun verringerten Spannungsfestigkeit der Durchschlag durch das Material.

Aus Erfahrung kann es bei Applikationen ab etwa 400V Betriebsspannung zum vermehrten Auftreten von Teilentladungen kommen (u.a. Paschengesetz, Durchbruchspannung von Luft). Der beste Schutz dagegen ist Abstand (ein möglichst vollständiger, dennoch nie ganz störstellenfreier Verguß unterstützt die Vermeidung). Erhöhte Abstände verringern die elektrische Feldstärke (besonders im inhomogenen Feld) und die damit verbundene Ionisation der Luft. Alternativ stehen Folienmaterialien zur Verfügung, die durch Beimischung anorganischer Komponenten eine drastisch höhere Lebensdauer unter TE-Belastung erreichen. Typische Werkstoffe sind Polyimide mit anorganischen Beimischungen (CMC 70300, Kapton® CR), Nomex® 818 oder Mica-Bänder mit hohem Anteil an Glimmer.

Wichtig: Wechselspannungen mit erhöhten Frequenzen reduzieren die Einsetzspannung für Teilentladungen (Inception Voltage). So hat Luft bei 2,5 MHz nur etwa 80% der Durchschlagfestigkeit bei 50/60 Hz oder DC. Noch wichtiger wie die Einsetzspannung für Teilentladungen ist, dass die maximal anliegenden Dauerspannung unterhalb der Teilentladungsaussetzspannung liegt. Nur dann verlischt eine Teilentladung nach der Zündung durch z.B. einen Überspannungsimpuls auch wieder!

Fertigungsbegleitende Prüfungen detektieren Teilentladungen nicht unbedingt

Im elektromobilen Antriebsstrang hat man es nahezu überall mit dem Potential zu Teilentladungen zu tun. Eine möglichst kompakte Bauweise bringt an vielen Stellen die unterschiedlichen Spannungspotentiale sehr dicht zueinander (z.B. Junctionbox, On Board Charger, Frequenzumrichter für Antriebsmotor und der Elektromotor selbst natürlich).
Für Entwickler der elektrischen Komponenten bedeutet das, nicht nur die klassische Wärmealterung im Auge zu behalten, sondern auch weitere Faktoren wie die schädlichen Teilentladungen. Deren Vorhandensein kann man bei üblichen produktionsbegleitenden Messungen (Prüfspannungshöhe häufig: 2x Un x 1000V) kaum feststellen. Auch treten sie häufig erst nach Alterung des Isolierwerkstoffs verstärkt auf. Das birgt die Gefahr, dass eine neuwertige Konstruktion als geeignet eingestuft wird, später aber zu Feldausfällen führt. Diese haben erheblich größere finanzielle und reputative Auswirkungen wie z.B. direkte Durchschläge bei einem Hochspannungstest im Produktionswerk. Ausgiebige Alterungstests sind daher eine sinnvolle Maßnahme, Isolationsaufbauten während der Entwicklung zu überprüfen.


Weitere Informationen zu Teilentladungen finden Sie hier.


B. Kriechstrom - Versagen der Creepage-Strecke

Ähnlich der Teilentladung handelt es sich auch bei diesem Phänomen um einen Oberflächeneffekt. Jedoch erfolgt der Angriff auf den Isolierwerkstoff durch einen anderen Mechanismus.

Bei ausreichendem Abstand entstehen auch bei anliegender Spannung keine Gleitentladungen (s.o.). Wird jedoch die Oberfläche verschmutzt (z.B. Abrieb, Staub), kann sich bei ausreichend hoher Luftfeuchtigkeit ein leitfähiger Belag bilden. Über diesen Belag fließt ein sogenannter Kriechstrom, auf den Materialien unterschiedlich empfindlich reagrieren. Organische Isolierstoff werden durch die elektrochemische Belastung nach und nach zerstört (Wärme, elektolytische Dissoziation). Der Kriechstrom-Weg wird durch die kohlenstoffhaltigen Abbauprodukte gestärkt und wächst weiter (treeing), bis es zu einem Durchschlag kommt.

Ein Maß für die Neigung, einen leitfähigen Pfad bei Vorhandensein von Verschmutzung und Feuchtigkeit auszubilden, wird durch den CTI (coperative tracking index) - Wert angegeben. Hervorragende Werte sind cti=0 (Isolierstoffkasse I; >600 V) oder cti=1. Typische Materialien sind z.B. Polypropylen, Polyester oder fluorierte Werkstoffe. Bedeutend schlechter sind Werte von cti=4 (Isolierstoffkasse IIIb; 100 - 175 V) oder gar cti=5 (unter 100 V). Polyimide, aber auch viele Leiterplattenmaterialien gehören in die Gruppe cti=4. Diese stärkere Neigung zur Kriechwegbildung berücksichtigen Normen durch erheblich längere Mindestabstände.

Herausforderung Hochvolt-Spannung in möglichst kompakter Baugröße für E-Mobility

Um kompakte Baugrößen und kurze Kriechstrecken zu realisieren, greift man z.B. zu vollvergossenen Systemen oder Schutzlacke oder zu voll gekapselte Gehäuse (IP X7/X8). Durch den so erzielten Verschmutzungsgrad 1 (IEC 60664) könnte man mit sehr kurzen Kriechstreckenvorgaben arbeiten.
In elektrisch angetriebenen Fahrzeugen ist ein Vollverguss oft nicht möglich, da dies sich negativ auf das Gesamtgewicht auswirkt und damit die erzielbare Reichweite reduziert. Ausserden kann ein Vollverguß die Entwärmung sogar behindern (Wickelkopf von Elektromotoren mit Luftkühlung). Die Exponiertheit eines Fahrzeuges zu Witterungs- und Fahrbedingungen (z.B. warm/kalt-Wechsel, Kondensation und Feuchtigkeit, Staub, Abrieb) erhöht die Chance erheblich, dass sich elektrisch leitfähige Oberflächenbeläge auf elektrischen Komponenten bilden.
In der Norm IEC 60664 (Isolationskoordination) findet man bei den Umweltprüfungen Vorgaben, wie man mit standardisierten Materialien Oberflächen bewusst "verschmutzt". Allerdings berücksicht diese Norm nur sehr begrenzt automobiltypische Verschmutzungssituationen.

Weitere Informationen zu Kriechstrom-Festigkeit finden Sie hier.


C. Frequenzinduzierte Materialermüdung bei höheren Spannungen und Frequenzen

Polymere Isolationswerkstoffe sind besonders bei Gleichspannung im Niederspannungsbereich und niedrigen Wechselfrequenzen sehr gute Isolatoren (begrenzt durch die Restleitfähigkeit). Steigt jedoch die Frequenz, erreicht man im ungünstigsten Fall sogar die Resonanzfrequenz des Polymerwerkstoffes. Das ist jedoch außer bei sehr polaren Werkstoffen wie PVC oder PA (~27 MHz) eher die Ausnahme.

Durch den ständigen Wechsel der Polarität im elektromagnetischen Feld werden polare Bestandteile in Polymerwerkstoffen zu Schwingungen angeregt (Ionenpolarisation (bedingt), Orientierungspolarisation und Elektronenpolarisation). Die induzierte Energie führt zu einem Temperaturanstieg innerhalb des Werkstoffes. Wie zuvor erwähnt ist Wärme der Hauptalterungsgrund für organische Isolationen! Allerdings ist dieser Effekt in den meisten Fällen eher ein langfristiger.

Dagegen tritt mit nahezu sofortiger Wirkung bei vielen Isolationsmaterialien eine deutlich verringerte Spannungsfestigkeit bei stark erhöhten (Wechsel)Frequenzen (>100 kHz; auch steile Flanken dU/dt bei Pulsweitenmodulation PWM erzeugen solche Frequenzen[Fourier-Transformation]) auf. Grund dafür ist der Umstand, dass sich bei ausreichend hoher Spannung Oberflächen- und Raumladungszonen am und im Material bilden (Ladungsspeicherverhalten). Bei hohen Frequenzen können diese sich nicht mehr bis zum Nulldurchgang der Wechselspannung abbauen (Relaxation). Die verbleibenden Ladungen führen zu einer Feldüberhöhung.
Ist die Feldstärke durch die zusätzlichen Raumladungen ausreichend hoch, entstehen  Teilentladungen. Die Zerstörung der Oberfläche des polymeren Isolators beginnt. Die dadurch entstehenden Ablagerungen auf der Oberfläche des Isolators führen zu Kriechströmen, die den Zeitpunkt bis zum Durchschlag zusätzlich verkürzen.

Besonders kritisch ist, dass auch bei hoher Gleichspannung dieser Effekt unerwartet stark beeinflusst werden kann, wenn eine hochfrequente Wechselspannung überlagert ist. Wie oben beschrieben erhöhen die verbleibenden Raumladungen die E-Feldstärke über den vermeindlichen Spitzenwert der Spannung (DC plus Ripple), so dass die Durchbruchspannung des Isolators überschritten wird.

Als sicherheitsorientierte Daumenregel kann man sich merken, dass ab etwa 500 MHz die dielektrische Festigkeit eines polymeren Isolators bestimmter Stärke etwa auf den Wert einer gleichweiten Luftstrecke (Clearance) sinkt!


Prinzipielle Darstellung des Verlustes an elektrischer Durchschlagsfestigkeit bei zunehmender Frequenz (in Anlehnung an IEC 60664-4)

In Bezug auf Luftstrecken gibt es bereits seit langem Korrekturfaktoren für die Meereshöhe (Paschengesetz). Messungen bei erhöhten Frequenzen haben bestätigt, dass Luftstrecken bei 2,5 MHz eine auf etwa 80% reduzierte Durchschlagfestigkeit haben verglichen mit 50/60 Hz bzw. Gleichspannung (DC). Das bestätigt die Erfahrung, dass die Einsetzspannung für Teilentladungen bei höheren Frequenzen niedriger liegt wie bei 50Hz.

Fazit: Hohe Wechselfrequenzen und steile Schaltflanken dU/dt, wie sie z.B. in Frequenzumrichter oder On Board Chargern entstehen, erzeugen Raumladungen, die zu Feldstärkeüberhöhungen führen. Dadurch entstehen Teilentladungen bereits bei niedrigeren Spannungen wie bei z.B. 50 Hz. Die Teilentladungen schädigen im Betrieb den Isolator und reduzieren zusammen mit Kriechströmen die Spannungsfestigkeit weiter. Die IEC 60664-4 bietet eine Guideline für die Reduktionsfaktroen für Isolationen unter hoher Wechselfrequenzbelastung.

Weitere Informationen zu der Frequenzabhängigkeit der Durchbruchspannung finden Sie hier.

Ohne in die Tiefe zu gehen sei erwähnt, dass der "Durchgangswiderstand" und der "Oberflächenwiderstand" ebenfalls das Verhalten von polymeren Isolatoren im elektrischen Feld beeinflussen. Sie sind keinesfalls feststehende "ohmsche" Widerstände. Eine grobe Daumenregel lautet zudem, dass sich der Isolationswiderstand bei einer Erhöhung der Temperatur um 10°C halbiert und bei einer Reduktion um 10°C verdoppelt.

Die Temperatur, das Vermögen, Feuchtigkeit aufzunehmen, die Entstehung von Raumladungen (frequenzabhängig) und die morphologische Strukturänderung des Polymers unter dauerhafter Spannungsbeaufschlagung sind Faktoren, die überwiegend nichtlinear die beiden Widerstände um mehrere Größenordnungen ändern können.

In diesem Zusammenhang sei auch auf die Broschüre "Versagensgründe für Isolationen" oder den Artikel "Eignung von Materialien für Isolationen nach IEC 60664" verwiesen.

Zusammenfassung - CMC Klebetechnik bietet Lösungen

Bei Spannungen über ca. 400V werden alle drei oben erwähnten Phänomene meist in Mischform auftreten. Wie anfällig eine elektrische Konstruktion für einen vorzeitigen Ausfall ist, bestimmen in den meisten Fällen die Luft- und Kriechstrecken und die Geometrie. Bei ausreichendem Abstand der spannungsführenden Leiter kann man die zuvor erwähnten Ausfallmechanismen zuverlässig vermeiden. Allerdings widerspricht ein großer Abstand dem Wunsch nach immer mehr Leistung pro Volumen. Daher sollte man passende Maßnahmen gegen Teilentladung, Kriechstrom oder frequenzinduzierte Ausfälle ergreifen. Denn meist erfolgen die Ausfälle erst im Feld und nach etlichen Hundert oder Tausend Stunden Betrieb und nicht bereits in einer fertigungsbegleitenden Qualitätsprüfung.

CMC Klebetechnik bietet verschiedene Produkte an, die eine kompakte Bauweise bei guter Lebensdauererwartung ermöglichen. Gute CTI-Werte, hohe Teilentladungsfestigkeit und für hohe Frequenzen geeignete Isolierstoffe ermöglichen moderne elektrische Geräte im kompakten Format.

Fragen Sie uns, wahrscheinlich können wir helfen!

© Gerald Friederici, 11/2018


Reduktion der Spannungsfestigkeit bei organischen Isolatoren
Luft- und Kriechstrecke auf einer Epoxyharz-Leiterplatte. Verlängerung der Kriechstrecke durch Unterbrechung der Leiterbahn und Versatz

cti - Wert = Kriechstromfestigkeit

Ausschnitt üblicher Werkstoffe

Isolierstoff-
gruppe

CTI

PTI

Typische Werkstoffe

>600

0

 PTFE; PP; PE;
PA; PFA; FEP

II

 400….599 V

 1

 Polyester

IIIa

250….399 V

 2

 Polycarbonat

IIIa

175….249 V

3

 PPS

IIIb

100….174 V

 4

 Polyimid, PEI, PSU, PEEK

 < 100V

5

Die Isolationskoordination nach IEC 60664 bedient sich ebenso wie viele UL-Standards des CTI-Wertes, der am gängigsten ist. Relevante Normen sind zum Beispiel IEC 60587 und IEC 60112 sowie der UL-Standard 749. Die Isolierstoffgruppen sind z.B. in EN 50124 dargestellt (Zuordnung von Werkstoffen bestimmten Leistungsstufen).


Verschmutzungsgrad gemäß IEC 60664-1

Die Norm zur Isolationskoordination IEC 60664 unterscheidet vier Verschmutzungsgrade, die einen Einflusß auf die erforderliche Kriechstreckenlänge hat. Weiter Informationen zur IEC 60664 finden Sie hier.

  • Verschmutzungsgrad 1 
    Es tritt keine oder nur trockene, nicht leitfähige Verschmutzung auf. Die Verschmutzung hat keinen Einfluss. Erreichbar durch z.B. Vollverguss. 
    Zu beachten: auch bei IP 65 Kapselung Kondensatbildung möglich (z.B. Tag/Nacht). So können Verschmutzungen z.B. aus dem Fertigungsprozess leitend werden.
  • Verschmutzungsgrad 2
    Es tritt nur nicht leitfähige Verschmutzung auf. Gelegentlich muss jedoch mit vorübergehender Leitfähigkeit durch Betauung gerechnet werden. 
  • Verschmutzungsgrad 3 
    Es tritt leitfähige Verschmutzung auf oder trockene, nicht leitfähige Verschmutzung, die leitfähig wird, da Betauung/Kondensation zu erwarten ist. 
  • Verschmutzungsgrad 4 
    Es tritt eine dauernde Leitfähigkeit auf, hervorgerufen durch leitfähigen Staub, Regen oder Nässe. Dieser Fall wird in der Norm besonders behandelt und verbietet sich für bestimmte Anwendungen.

Angaben für Luft- und Kriechstrecken in der Literatur oder in den Normen im hier betrachteten Spannungsbereich sind häufig mathematische Annäherungen oder basieren auf wenige Messungen unter ganz spezifischen Bedingungen. Selbst der Ausdruck "homogenes oder inhomogenes Feld" bedarf zur korrekten Beurteilung der dargestellten Messwerte einer genauen Beschreibung der Versuchsanordnung. Diese fehlt jedoch in vielen Fällen. Die erforderliche Luftstrecke zur sicheren Isolation von Spannungen variiert sehr stark in Abhängigkeit von der Elektrodenform (Kugel vers. Nadel) und auch der Frequenz der Prüfspannung. Ähnliches trifft auch auf feste Isolierstoffe zu.

Da alle Alterungsmechanismen über die Betriebszeit kumulativ wirken, ist ein Ausreizen der Spannungsfestigkeit von festen Isoliermaterialien sehr kritisch zu sehen.

Mindestabstände für Luftstrecken unter Normaldruck zur Vermeidung von PD im inhomogenen Feld

Spitzenspannung (Up)

Abstand (mm)

800 V

0,18

1.200 V

1,40

1.800 V

6,70

Mindestabstände für Kriechstrecken unter Normaldruck zur Vermeidung von PD bei veränderlichen Frequenzen

Spitzenspannung (Up)

Abstand (mm)

800 V

0,45 (<100kHz) - 3,80 (<0,7 MHz)

1.000 V

0,60 (<100kHz) – 18,00 (<0,7 MHz)

1.500 V

2,30 (<100kHz) – 7,30 (<0,2 MHz)